Cuando hablamos de Excelencia Operacional, siempre surge la pregunta de por dónde empezamos. La respuesta es muy clara para nosotros.
Imaginaros un entorno de caos, donde todo está mezclado, revuelto. No hay ni principio ni fin, es extremadamente difícil ver incluso, que hay ahí. En ese contexto, no podemos hablar de mejoras, costes, indicadores.
Lo primero es poner orden en el caos, y con ese orden podemos ver tanto el camino a seguir como las desviaciones al mismo.
Por eso la respuesta es siempre empezar por un proceso 5S que ponga en orden el caos interno de una planta productiva o una empresa, y a partir de ahí, continuar el camino de la excelencia.
La metodología 5S, nació en el seno de Toyota en los años 60 con el objetivo de mejorar las condiciones del trabajo y por tanto mejorar la productividad. 5S es mucho más que ordenar y limpiar, es una filosofía de trabajo que implica una disciplina y conlleva unos ahorros de costes productivos muy importantes.
Objetivos de las 5S
- Mejorar el ambiente de trabajo: Incrementar la motivación
- Mejorar la seguridad, la limpieza y el medio ambiente: Sostenibilidad
- Mejorar la Calidad de productos y procesos: Satisfacción cliente
- Eliminar despilfarros: Reducir costes
Las 5S
Seiri = Clasificar
Esta es la primera etapa del proceso de 5S. Consiste en identificar cada elemento, objetos y materiales del entorno de trabajo, de forma que podamos separar aquello que sirve de lo que no.
El objetivo es eliminar todo aquello que no sirva del entorno de trabajo, lo que nos permitirá ahorrar espacio, no tener herramientas que no necesitamos, eliminar movimientos innecesarios e inventario, mejorar la seguridad del puesto y entorno laboral.
Seiton = Ordenar
En esta etapa realizaremos la colocación ordenada de los elementos que previamente hemos seleccionado. El objeto de esta etapa es definir un lugar para cada elemento y que ese lugar sea el óptimo para la tarea que necesitamos. Por óptimo entendemos que minimice la cantidad y distancia de cada movimiento.
Un ejemplo clásico es el cajón de caja de herramientas, donde cada herramienta tiene su lugar (dentro de un foam por ejemplo). De esta forma la herramienta es accesible fácilmente ahorrando tiempo en tareas productivas y no productivas. Igualmente se aplica a los calibres de control en una mesa de control de calidad, de esa forma no se pierde tiempo en localizar el calibre correcto para cada caso. Y porque no, a los útiles de limpieza.
Esta etapa incluye la identificación visual de maquinaria, herramientas y objetos que vamos a utilizar. “Un lugar para cada cosa”.
De esta forma eliminaremos perdidas de tiempo en buscar una herramienta, o componente. Así mismo ahorraremos espacio al colocar las cosas de manera óptima.
Seiso = Limpiar
Consiste en eliminar la suciedad del entorno productivo, así como detectar y corregir fugas de los equipos (aceite, aire, etc.). Ello conlleva no solo la mejora de las condiciones laborales y medioambientales (y por tanto la motivación de los colaboradores), sino también una reducción de costes ya que estando limpio el entorno de trabajo, es fácil observar cualquier desviación, fuga o anormalidad que puede afectar a nuestro proceso evitando paradas innecesarias. Ejemplo las pérdidas de aceite de las máquinas.
Un entorno limpio mejora la calidad de nuestras piezas, evita que las contaminemos con objetos ajenos al producto. Además, un entorno agradable mejora la concentración de los colaboradores en sus tareas y las simplifica.
Seiketsu = Estandarizar
Consiste en mantener el grado de organización, orden y limpieza alcanzado a través del tiempo. Para ello se crean estándares de limpieza, normas, rutinas de trabajo, etc. También se pueden apoyar en auditorías que demuestren el estatus de limpieza de un área determinada. Es imprescindible la visualización de esos resultados.
Con estos estándares, es fácil instruir a los nuevos empleados, así como evitar que perdamos los logros adquiridos.
Lo que se mide se puede mejorar, por tanto, al medir nuestro grado de cumplimiento de los estándares, podremos mejorarlos.
Shitsuke = Disciplinar
Consiste en crear una cultura en la cual se respetan los estándares y se mantienen los logros obtenidos. Es muy importante enseñar con el ejemplo y aprender haciendo. Hay que tener un control riguroso sobre los estándares definidos y estar abiertos a la mejora de estos.
Esta es una etapa de evaluación y definir acciones de mejora ya que la mejora es continúa, nunca termina. Esa es la filosofía que crear en el equipo.
Este proceso no es previo para la mejora continua, es parte de ella, es el primer paso. Una vez concluido, los primeros ahorros aparecen a la vista.
Hay que recordar que el camino de la excelencia operacional implica a todo el personal de la empresa, por ello las 5S no consiste en mandar a alguien externo a limpiar, consiste en que todos seamos conscientes de la importancia que supone el orden, la limpieza y la disciplina.
También hay que ser conscientes de que no es un logro que se consiga en un día, requiere disciplina para que se convierta en un hábito.
Si quieres que te ayudemos en tu proceso de implantación 5S, ponte en contacto con nosotros, formaremos a tu personal, te dejaremos documentación para que pueda evaluar y visualizar los avances y te ayudaremos a implementarlo para que puedas obtener beneficios de forma inmediata.
